1.0 통칙
1.1 일치(Conformance):
모든 용접 작업은 이 Appendix와 (그 안에 참조된 모든 문서를 포함 한)기술 시방서,
설계 도면의 요구 사항에 일치해야 한다.
기술 시방서와 이 Appendix, 그리고 여기에 참조된 부록들 사이에 모순이 있을 시에는,
시방서가 더 우선되어야 한다.
2.0 정의
이 Appendix나 기술 시방서에 'indicated'란 용어가 나타날 때에는, 기술 시방서에서는 'called for'나 'shown', 'noted', 혹은 기술 시방서의 한 부분을 이루는 규격서와 첨부물이나 도면에서의 'called for'를 의미한다고 해석하면 된다.
3.0 코드(Codes)
3.1 통칙: 모든 파이프, 압력 용기, 구성물, 구성물 지지물에 대한 설계, 재료, 조립, 시공, 시험 검증은 아래에 있는 알맞은 코드와, 적합한 연방 규정, 미국과 한국의 규정 안내서에 일치 해야한다.

3.2 SectionⅢ: ASME 보일러와 압력 용기 코드의 Division 1(Nuclear Power Plant: Components).(각각 시방서에 제시되어 있는 1, 2 ,3 등급 파이프, 밸브, 용기, 구성물, 구성 물 지지물에 적용된다.)

3.3. Section Ⅳ: ASME B&PV 코드의 Inservice Inspection of Nuclear Power Plant Componenets 에 대한 규정

3.4 ANSI/ asme B31.1: 기술 시방서에 제시된 Power Piping 코드(Nonboiler External Piping 에 적용된다); ASME Section Ⅰ의 관할 하에 있는 External Piping의 재료, 설계, 조립, 설 비, 시험에 적용된다.

3.5 Section Ⅰ: (Power Boiler) of the ASME and Pressure Vessel Code

3.6 Section Ⅷ: Division 1 - (Pressure Vessels) of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code.

3.7 Section ?: ASME 보일러와 압력 용기 코드의 용접과 납땜 검증서
4.0 제출해야 하는 품질 관리 문서
다음의 품질 제어 서류는 Appendis 4D에 따라 구매자에게 알맞게 제출되어야 한다.
4.1 절차
4.2 용접 절차서와 용접 절차 검증서
4.3 각각의 절차에 따라 용접되어야 하는 모든 용접 절차와 특정한 파이프 디자인 표나 파이 프 조직을 보여주는 목록
4.4 비파괴 시험 절차서(Liquid Pentrant, Ultrasonic Testing, Magnetic Particle, Vacuum Box and Radiography),
4.5 용접 후 열처리 절차
4.6 파이프와 구성물에 대한 모든 세척 절차
5.0 문서화
5.1 모든 문서화는 전부 확인되어야 한다. 그리고 확인은 최소한 다음 사항을 포함해야 한다.
5.1.1 구매자
5.1.2. 국가와 unit number(단위 번호)
5.1.3. specification number(명세 번호)
5.1.4. spool piece, fitting number(설비 번호) 등등
6.0 제작
6.1 작업장에서 제작된 부분에 대한 모든 용접 연결의 마지막은 기술 시방서와 다음 사항에서 설명되어 있는 용접 접합 점에 따라서 적절히 기계 작업되어야 한다.

6.1.1 butt-weld end preparations 의 기계 작업은 다음 사항에 중점을 두어 파이프와 함께 이 루어져야 한다.
a. Schedule Pipe OD axis
b. Hollow forged pipe OD axis
c. Extruded pipe OD axis
d. Plate pipe OD axis
a. Schedule Pipe OD axis

6.1.2 C치수가 B치수보다 못한 경우, 파이프의 끝부분은 butt-weld end preparation이 기계 작 업되기전 weld end prep 도면에 따라, 용접 금속과 함께 안쪽에 설치하면 된다.

6.2 각 용접의 안쪽과 바깥쪽에서의 용접 강화 윤곽은 제어코드(governing code)와 (용접된 파 이프와 부속품을 위한) 재료 명시서(material specifiacaion)에 일치하면 된다. girth 용접에 대해서 구획선은 기술 시방서에 참조된 welding end prep drawings에 제시된 윤곽선에 가 능한한 근접하게 유지되어야 한다. 이외에 모든 1급 파이프 butt 접합 점은 NB-3683.1 (c) (1)에 명시된 flush welds)을 위한 요구 사항에 맞춰야 한다.

6.3 용접은 가장자리에서 가운데로 점점 두꺼워져야 하며, 아래에서 달리 명시된 경우를 제외 하고 표면 변환이 용접의 안쪽과 바깥쪽에서 융기되거나 침하되지 않고 매끈해야 한다.

6.4 판매자는 구매자가 만족스럽도록, 용접 표면에 결함을 감출수 있는 방사선 사진 막이 형성 되지 않는다는 것을 증명할 수 없다면, 방사선 사진이 필요한 곳에서는, 페라이트 철강 조 직에서의 용접의 완성된 표면의 안쪽과 바깥쪽이 부드럽게 닳아져 있어야 하며 기초 제재 의 32분의 1인치 내로 편편해야 한다.

6.5 안쪽 표면이 기계 작업되어야 하는, stainless steel 조직의 내부 표면 분쇄(grinding)가 허 용되지 않는 경우를 제외하고, 위 사항은 stainless steel 구성물에 적용되어야 한다.

6.6 용접은 구매자에 의해 검토되고 인정되지 않는다면, 파이프와 구성물 곡면부에는 이루어져 서는 안된다.

6.7 Material Cutting:
6.7.1. Austenitic stainless steel 재료는 기계적인 방법이나 plasma ARC 절단 법에 의해 절단 되어야 하고, 화염 절단되어서는 안된다.
6.7.2 Carbon steel 파이프는 기계적 혹은 열 절단 법에 의해 절단되어도 된다. 열 절단된 말단 은 표면 오염물질의 완전한 제거를 보장하기 위해, 최소 8분의 1인치의 금속 제거와 함께 to brighter metal 갈려야(be ground) 한다.

6.7.3 오염제거 후, 완성된 파이프의 절단 말단면은 16분의 1인치 내로 맞추어 정사각형 꼴이 되어야 한다.
7.0 ferritic steel pipe에서의 stainless steel 설비
7.1 stainless steel flow nozzle 이나 특제품이 ferritic steel 파이프안에 삽입되어야 하는 곳에 서는, 설비 이후의 어떠한 열처리도 허용되지 않는다. 즉, 파이프의 모든 가공이나 열처리 작업은 반드시 stainless steel fitting의 설비 이전에 이루어져야 한다는 것이다.

7.2 stainless steel flow nozzle 이나 specialty가 ferritic steel 파이프에 맞추어 용접되어야 하 거나, 조립 이후 용접후 열처리가 필요한 완곡한(circumferential) 접합점에 인접하여 위치 하여야 하는 곳에서, 구성물은 'L' 모양의 stainless steel(304L, 316L, 등)이어야 하고 'L'모 양의 충전재 금속(filler metal)과 함께 용접되어야 한다.

7.3 모든 austenitic stainless steel 파이프와 고정재는 solution-annealed 조건하에 있어야하는 데, 그 조건은 화씨 1900도 혹은 그 이상으로 가열시키는 것과 적당한 시간동안 상태를 지속시키는 것으로 이루어진다. 그 후의 냉각은 grain boundaries에서의 카바이드 침적을 막기 위해서 annealing 온도로부터 화씨 800도 이하로 급속히 이루어져야 한다.

7.4 ausenitic stainless steel은 이후의 냉각률에 관계없이 화씨 800도에서 1800도의 범위안에 서 용접후 열처리에 속한다면, 사용되어서는 안된다.

7.5 plate, sheet, bar, pipe, tube와 같이 열처리 동안 쉽게 뒤틀리지 않는 간단한 형태를 가진 생산 양식의 자재는, 용해 열처리(solution heat treatment)가 Reg. Guide 1.44에 따라 water quenching이 뒤따르는 intergranular stress corrosion에 대한 시험을 받을 필요가 없 다.

7.6 stainless steel 용접물은 stainless steel wire brush와, ferritic 재료에는 먼저 쓰이지 않는 무철(iron-free) 연마용 디스크로 세척하면 된다.

7.7 stainless steel에 사용되는 모든 용제(溶劑)는 할로겐화 되어서는 안된다.
8.0 가조립(FIT-UP)
8.1 용접 말단의 내부 부정렬(misalignment)은 절대로 알맞은 코드에 명시된 한계를 초과해서 는 안된다.

8.1.1 300lbs보다 더 큰 압력급수를 가진 파이프 조직에 대해서는, 내부 부정렬이 둘레 전체에 있어 32분의 1인치, 혹은 어느 지점에서나 16분의 1인치를 초과해서는 안된다.

8.1.2 소모적 삽입물이 사용될 때 용접 가조립 허용오차는, 기술시방서에 명시된 다른 경우가 아니라면, 코드에서 요구되는 치수 허용 오차에 일치해야한다. 8.1.3 마지막 폐쇄 용접시 파이프를 정열하기 위해 사용된 방법이 파이프나 장비를 과도 압박 하지 않는다는 것을 보증하여야 한다. 또한 구매자는 과압박이 일어날 수 있는 상황에 대 해 통지받아야한다.

8.2 운용(Handling), 정렬(Alignment) 등 등에 대한 임시 부속물
8.2.1 부속물 재료는 그것이 연결되는 파이프나 구성물과 같은 명의상의 화학적 구성을 가지고 있어야 한다. Carbon steel이나 부속물은 stainless steel 파이프나 구성물에 직접 용접되어 서는 안된다. Carbon steel 부속물은 alloy steel 파이프나 구성물에 직접 용접되어서는 안 된다.

8.2.2 용접 금속은 파이프, 구성물, 부속물의 금속과 유사하거나 일치되어야 한다.

8.2.3 부속물 용접은 제어 코드(governing code)의 해당 요구 사항에 따라야 하고, ASME Section Ⅸ에 따라 자격이 부여된 과정과 용접공에 의해 이루어져야 하며, 구매자에게 만 족스러워야 한다.

8.3 임시 부속물의 제거(Removal of Temporary Attachments):

8.3.1 기술시방서에 밝혀진 다른 경우가 아니라면 다음 사항이 적용되어야 한다.

8.3.2 땅에 묻혀있는 파이프에 부착된 부속물은 제거할 필요가 없다.

8.3.3 모든 다른 임시 부속물은 용도별로 사용된 후 파이프나 구성물의 4분의 1인치 이내로 절 단되어 제거된 다음 분쇄되어야 한다. 부속물이 쓰였던 파이프나 구성물의 표면은 적절히 수리해야 하고, 파이프나 구성물의 윤곽에 맞도록 부드럽게 갈아야 한다.

8.3.4 부속물이 제거되거나 수선된 모든 영역은 magnetic particle 이나 liquid penetrate method 에 의해 조사되어야 하고, 코드에 언급되어있는 기준에 알맞아야 한다. 어떤 선모양의 징 후도 제거되어야 하며 그 영역은 다시 조사받아야 한다. 어떤 징후도 눈에 띄지 않을 때 까지 이 절차는 반복되어야 한다.
9.0 최소 벽 두께(minimal wall thickness)
9.1 파이프, fitting, 등에 대해 구매자가 명시한 최소 벽 두께는 다른 영역들 뿐 아니라 용접 접합점에 지속되어야 한다.
10.0 special access opening and plugs for radiographic examination of weld:
10.1 판매자는 파이핑에 있어서 방사선사진에 필요한 접근구를 마련해야하고 접근홀에 필요한 모든 플러그를 공급해야한다. 판매자는 접근홀에 필요한 모든 고리(ring)나 다른 보강재를 공급해야한다.

10.1.1 접근구(access opening)은 radiograghic geometrical unsharpness limitation이 부합하지 않는 곳에서는 제공되어서는 안된다. 일반적으로, NPS 6인치와 24인치 사이에서 Schedule 120까지 파이핑하는 것은 접속홀을 활용하여 만족스러운 방법으로 방사선사진을 찍어도 된다.

10.1.2 Geometrical unsharpness limitation은 ASME SectionⅤ,Article 2T-285에 명시된 것과 같아야 한다.

10.1.3 접속구는 파이핑에 있어 NPS 6인치보다 작게 공급되어서는 안된다.

10.1.4 플러그와 보강재는 그것들이 설치된 파이프와 똑같은 재료의 것이어야 한다.; 접속홀, 플 러그, 보강재는 제어코드의 요구사항에 일치해야하고 Pipe Fabricaion Institute(PFI) Standard ES-16에 따라야 한다. 파이핑에 적용하기 위해서 화씨 900도의 설계 온도를 가지고 봉함 용접 위에 있는 시스템은 최소 8분의 3인치 fillet 용접을 가져야 한다.
11.0 용접
11.1 용접 절차서와 검증서: 판매자는 자신의 조직이 행한 용접에 책임을 져야하며, 그의 작업에 사용될 용접절차를 설 치해야한다.

11.1.1 사용될 용접절차서(WPS)의 검증과 용접공, 용접, 용접기사의 검증은 ASME Boiler의 SectionⅨ에 일치해야 하며, 압력기 검증 기록(PQR)은 ASME Sction Ⅸ의 요구사항에 모두 부합해야 한다.

11.1.2 판매자는 용접절차서를 검증하기 위해 필요한 시험을 행할수 있다. 그리고 이 절차를 적 용시킬 용접공과 용접기사에 대한 검증을 실행해야한다. 모든 검증 작업은 판매자의 시설 에서 행해지거나 판매자에 의해 지시된 시설에서 행해져야한다. 판매자가 아닌 다른 조직 에 의한 절차검증은 인정되지 않는다.

11.1.3 구매자에 의해 행해진 시험 검증 대신에 전직 고용주에 의해 지급된 용접공이나 용접기 사에 대한 시험 기록작업은 인정되지 않는다.

11.1.4 곡면부 시험(bending testing), 인장시험, 방사선사진, macroetching과 같은 실제 시험작 업은 판매자의 감독하에 조립된 샘플로 독립 연구소에 의해 수행될수 있다.

11.1.5 판매자에의해 수용된 모든 형태의 지시서, 기계 용접 공정과 다른 공정, 선가열 (preheating), 용접후 열처리 등에 대해 ASME Section Ⅸ에서 요구되는 전체 데이터는 검토와 승인을 위해 구매자에게 제출되어야 한다.

11.1.6 용접 절차는 샘플이 이 시험을 통과하면 사용하도록 허용된다. 혹, 샘플이 이 시험을 통 과하지 못한 경우, 샘플이 Particle 'C' 시험을 통과한 다음 용접 절차가 허용된다. 이런 시험 결과의 문서화는 각각의 절차 검증 기록(PQR)과 함께 제출되어야 한다.

11.2 Shear Lugs (ANSI/ASME B 31.1)

11.2.1 영구 부속물과 shear lugs는 적합한 코드와 다음 사항에 따라 설치되어야 한다. 11.2.2 shear lug는 manual shielded metal arc welding process 와(혹은) gas tungsten arc welding process와 함께 용접되어야 한다. 기계 용접은 사용되어서는 안된다. 선가열 (preheating), interpass 온도, 용접후 열처리는 재료에 대해 요구되어지는 코드에 따라야 한다.

11.3 Full Penetration Welds for Shear Lugs (ANSI/ASME B 31.1)

11.3.1 파이프와 lug가 견고한 금속이 함유되어있다는 것을 확실히하기 위해 선가열 상태를 유 지하는 반면, 끌로 판 부위는 magnetic particle이나 liquid penetrant examination을 받아 야 한다.

11.3.2 완전 관입 용접은 적합한 용접선을 제공하기 위해 모든 면에 오목 필렛(최소 1/4")으로 완성되어야 한다. 필렛 용접 형상은 동일 leg, 오목 필렛, 코드에 따른다. 모든 용접 pass 는 side와 마찬가지로 lug의 상부나 하부 주위를 감싼다. 볼록 필렛 용접은 사용할 수 없 다. lug면과 부착용접은 관련 자재 접촉이 생기는 곳에서 편평하게 갈아야 한다.

11.3.3 shear lug 및 파이프가 최종 스트레스 감소나 후용접 열처리로 부터 냉각된후, lug 용접 은 용접부와 열 영향 구역에서의 결함에 대해 100% 체적 측정의 초음파 방법으로 검사 해야 한다. lug 용접과 근접 기초자재(용접 각 옆면의 최소 1/2")는 자분 탐상이나 액체 침투 방법으로 표면 결함을 검사해야 한다.

11.3.4 "DOUBLE J-Groove" type 완전 관입 부착 용접은 설계 도면에 나타난 double bevel type 대신에 사용할수 있다. 그러나 계약자는 "DOUBLE J-Groove" type 용접을 사용하 기 전에 Consulting 엔지니어에게 용접의 상세한 스케치나 도면을 제출, 검토 받아야 한 다.

11.4 Partial Peneration Welds for Shear Lugs (ANSI/ASME B 31.3)

11.4.1 부분 관입 용접은 lug의 상부나 옆면에서 연속 용접이 되어야 한다. 코드에 나탄나데로 용접은 오목필렛용접이어야 하며, 볼록필렛용접은 사용할수 없다.

11.4.2 침전 용접 금 속의 각 1/4" 층과 root pass는 lug가 부착되는 동안 자분탐상이나 액체침 투방법으로 검사되어야 한다.

11.5 Process and Technique(절차 및 기술)

11.5.1 SMAW, FCAW, SAW, GTAW 절차서는 명기된 용접 절차서가 기술 시방서인 곳을 제 와하고는 작업장에서 사용해야 한다. 특별히 발주자에게 승인받은 경우에만 다른 용접절 차서를 사용할수 있다.

11.5.2 모든 socket 용접은 최소 두 개의 용접 pass를 갖는다.

11.5.3 각각의 용접 pass는 결함이나 슬랙에 대해 육안검사를 실시한다. 발견된 모든 결함 및 슬랙은 추가적인 필러 금속이 침전되기 전에 치핑 및 그라인딩되어야 한다.

11.5.4 SMAW & GTAW 용접 진행에 있어서 최대 weave 폭은 stainless steel에 사용되는 필 러 금속의 코아 지름에 4배를 넘지못하며, carbon steel의 코아지름에 6배를 넘지 못한다.

11.5.5 용접금속의 Peening은 허용되지 않는다.

11.6 Overlay or Buttering for Dissimilar Metal Welds
11.6.1 후용접 열처리가 요구되지 않는 용접은 용접금속이 carbon steel에 침전될때마다 E/ER308 필러 금속을 사용해야 한다. 용접의 균형은 E/ER308 이나 E/ER309이다.
11.6.2 후용접 열처리가 요구되는 파이프 용접은 ferritic component weld end onerlaid 이거나, Inconel type필러 금속 ER-Nicr-X로된 "buttered" 이거나, E-NicrFe-X이어야 하며, 후 용접 열처리 처리된다. 마감 기계}용접 end overlay는 최소 3/16"두꼐이어야 한다. 결합 부위는 공장이나 현장에서 완결되며, ER-Nicr-X' 이나, E-NicrFe-X를 사용하며, 열처리 는 더 이상 필요하지 않다.

11.6.3 ferritic steel(flow nozzles, etc.)에 삽입되는 stainless steel이 용접될 때 사용되는 용접 필러 금속은 type E/ER309 이어야 한다. 만약 근접 완곡 파이프 용접이 있고 제작후에 stress 감소가 되아야 한다면, ferritic steel에 대한 구성물 용접을 위한 필러 금속은 Inconel type E-NicrFe-X 이나, ER Nicr-X이어야 한다.

11.6.4 파이프에 모든 overlaying 이나 buttering이 완료된 후, 그리고 후용접 열처리 전에, 열영 향 지역을 포함한 충분한 기초 자재와 overlay는 코드의 요건에 따라, 방사선 및 액체 침 투시험을 하여야 한다. 시험의 허용기준은 코드에 언급된데로 따라야 한다. 허용되지 않 는 결점은 그라인딩이나 기계로 제거되어야 하고, overlay의 같은 필러 금속을 사용해서 보수해야 한다. 보수된 모든 지역은 액체침투 및 방사선시험을 해야 한다.
11.6.5 필요하다면, 모든 overlaying이나 "buttering"는 최대 활용 범위에서 공장에서 이루어 져 야 한다.

11.7 Butt Joint End Bevels, Backing Rings, and Consumable Inserts:
11.7.1 파이프에 대한 맞대기 용접 end 처리와, 용접 fitting은 설계 도면에 특수 용접 end상세 가 나타난 곳을 제와하고는 기술 시방서에 참조되는 용접 end 상세 표준 도면에 나타나 있는 적용 요건에 따라야 한다.

11.7.2 특수 벽 파이프와 fitting의 맞대기 용접 end preparation에 대한 치수가 설계도면에 나오 지 않는 경우, 발주자에게 검토 및 승인을 받아야 한다.

11.7.3 설계도면이나 파이프 설계표에 참조되거나 코드에의해 backing rings이 승인되는곳은 open butt나 consumable insert process를 backing ring의 장소에 사용할수 있다.

11.7.4 backing ring 및 consumable insert의 자재는 용접 필러 자재와 기초 자재의 화학적 성 분에 일치해야 한다. base 자재에 대한 오염 저항은 최소한 같아야 한다.

11.7.5 backing ring이 구멍 플랜지에 사용되는곳에는 용접 완료후 갈아내어야 한다. 11.7.6 용접 결합부는 그리스, 기름, 도장, 먼지, 스케일, 산화물, 슬랙, 그외 오염물질을 요접전 에 청소해야 한다.

11.7.7 길이가 최소 용접 preparation에 2"를 더한 것과 같은 곳인 거리에 있어서, Deoxaluminite로된 Costing weld ends 또는 동등한 것은 발주자에게 승인될수 있다.

11.7.8 Stainless steel, Aluminum, Copper 및 brass는 페인트나 도장이 되어서는 안되며, 크라 프트지나, 폴리에틸렌으로 감싸야 하며, 보호하기위해 크레이트(상자)에 둔다.

11.7.9 backing ring이나 consumable insert를 위해 설계된 beveled ends의 보호재는 beveled end에 반대하는 hradboard liner disc held securiely이나 폴리우드를 가져야 한다. 다른 용접 end를 위한 보호재는 liner disc없는 금속 cap이다. 보호재는 용접 end에 용접되어 서는 안된다. stainless steel 파이프나 fitting에 접촉하는 보호기구는 상이한 금속이어서 는 안된다.

11.7.10 작업 마감시점에, 판매자는 piping 내의 잔류 개구부 및 piping내에 존재하는 새로운 개 구부가 일시적인 보호재와 같이 공급됨을 보증해야 한다.

11.8 Tack Welding:
11.8.1 Tack 용접은 ASME Section IX 및 적용 코드에 따라 자격부여된 용접사 및 절차서에 의해 이루어져야 한다.

11.8.2 tack 용접에 사용되는 모든 필러 금속은 결합부의 필러금속과 같은 구성분으로 되어있어 야 한다.

11.8.3 tack 용접은 마감용접의 일환이며, 결점에 대한 육안검사를 실시해야 한다. 모든 결점은 다른 용접 금속과 함께 tack용접을 씌우기 전에 제거되어야 한다. 결점의 제거는 액체침 투 및 자분탐상 시험으로 검증되어야 한다.

11.9 Ferrite Control of Filler Metal:

11.9.1 다음의 요건들은 KMRR의 Fuel Test Loop 의 구성물 및 piping에 적용된다.

11.9.2 austenitic stainless steel filler 금속의 각각 lot 및 heat는 delta ferrite number(FN) 5FN 부터 20FN을 가진다. 이것은 용접 금속 cladding에 사용되는 No 8 용접필러금속이나 SFA 5.9 및 SFA 5.4 type 16-8-2에 적용하지는 않는다. Ferrite 측정은 전반적인 생산고 제어 절차이다 ; 각각의 제작용접에 적용되지는 않는다. 11.9.3 가스 텅스텐 아크 절차와 함꼐 사용되는 wire, rod, 또는 consumable에 대한 ferrite 측정 은 그것들의 화학적 성분으로 예측할수 있다.

11.9.4 그외 GTAW 진행에 대한 ferrite content의 검증은 AWS A4.2에 따라 Magne-gage 대 하여 측정된 기구를 사용하는 자석으로 결정된다. magne-gage는 원 규준을 사용하는 AWS A4.2에 따라 사전 측정되어야 한다. delta ferrite 결정은 화학적 분석에 의해 수행 된다.

11.9.5 SAW에 있어서, 각각의 wire 및 flux 결합에 대한 ferrite 검증은 production 용접 및 모 의 production 용접을 수행해야한다. 검증 시험 표본은 모의 production 용접으로 간주된 다.

11.9.6 그외 GTAW, PAW, 또는 GMAW의 진행에 있어서, ferrite 측정기는 묽게하지 않은 용 접침전물로 되어어야 한다. 차폐 금속 아크 SMAW 용접 패드 처리에 있어서, ferrite 측 정기는 지시된 ASME SFA 5.4에 따라 수행한다.

11.9.7 용접 패드에서 얻은 6개의 평균은, 서서히 용해되는 용접을 제외하고는 시험결과가 5FN 에서 20FN이어야 하며, 제한 20FN을 초과해서는 안된다.

11.9.8 이러한 평균값은 CMTR에 나타나 있어야 한다.

11.10 용접 범위
11.10.1 piping의 모든 결합부는 별다른 언급이 없느한, piping이 용접이 적용되지 않는 자재인 곳을 제외하고는, 커튼 기기등과 같은 곳의 플랜지가필요한 곳이나, 플랜지나 다른 기계 적 접합부에 플랜지가 지시되는 곳에서 용접되어야 한다.

12.0 용접부 그라인딩 12.1 piping에서의 거트 용접 결합부:
12.1.1 piping 계통에 있어서, 파이프와 파이프 결합부, 파이프와 캐스팅 또는 단조물 결합부에 서의 그라인딩은 용접 보강재가 매끄러운 곳에서는 요구되지 않는다.

12.1.2 용접의 그라인딩은 용접 보강재가 매끄러운 곳에서는 필요하지않으며, 관리코드의 요건 에 따라야 한다.

12.1.3 IN-Service 검사를 위한 용접준비: 적용함에따라 ISI에 종속되는 1 및 2등급 piping에 대 한 모든 맞대기 결합부는(2-1/2" 및 이상의 크기에서) ASME B&PV Code, section XI에 따라 in-service 검사를 수행하기 위해 매끄럽게 갈아야 한다. 용접부는 용접의 바깥면과 안쪽면(가능하다면)을 1/32"내의 편평도로 매끄럽게 갈아야 한다.: 마감된 표면은 125 마 이크로인치 rms이나 그이상으로 매끄럽게 되어야 한다. stainless steel piping 용접에 있 어서, 내부 표면은 그라인딩을 하지 않아도 된다.
13.0 ARC STRIKE PITTING:
13.1 기초 금속의 용접 end preparation에 근접한 용접 침전물이나 arc strike carter pits의 모 든 형적은 필요시 제거되고 보수되어야 한다.: 이것은 또한 자분탐상시험 막대기에 의해 야기된 아크 지역과 일시적 부착물의 제거후에 남은 용접 지역을 포함한다. 아크 스트라 이크는 스트레스 감소전에 보수되어야 한다.
14.0 열처리:
14.0 용접 결합부의 예열 및 후용접 열처리는 적용 코드의 요건에 따라야 한다.
14.1.1 전기나 가스 열 source는 예열에 사용해야 한다. 온도지시 탄소봉으로된 온도 모니터 감 시는 예열에 대해 허용된다.

14.1.2 전기적 가열 source, 자동이나 수동 온도 조절기, 그리고 자동 도표 기록기가 용접부의 후용접 열처리에 사용되어야 한다. 후열처리 동안에 가열 및 냉각도는 관리코드 (governing code)에 따라 조절되어야 한다.

14.1.3 후용접 열처리에 대한 기록표, WPS(welding procedure specification) 번호(예열 포함)를 나타내는 용접기록서, 용접사, 방사선 필름 참조서(수행될시에), NDE(비파괴 시험)보고서 번호등은 판매자에 의해 파일로 관리되어야 하고, 발주자가 참조하기 쉽게 되어있어야 한다. 작업 완료후, 이러한 기록들은 발주자의 소유가 된다.

14.1.4 전기 가열 source는 piping의 현장 후용접 열처리에 사용되어야 한다.

14.1.5 piping 및 components는 용접전에 최소한 50℉이어야 한다. 14.1.6 50℉이상의 예열은 적용코드에 따라야 한다.

14.1.7 Austenitic stainless steel piping과 구성물은 350℉의 최소 상호교류온도를 가져야 한다.

14.1.8 50℉ 이상의 예열이 필요한 곳에서, 상호교류온도는 최소한 예열온도와 같게 유지해야 한다.

14.1.9 현장 후용접 열처리가 완료된 후, 모든 임시 제지물과 hanger pin은 시스템에서 제거되 어야 한다. 적용할수 있다면, 작업이 이루어졌음을 육안검사로 확인한다.

14.1.10 ASME B&PV 코드 Section III의 pules하에서 용접된 저합금 steel 자재에 있어서, 예열 온도는 ASME Section, Appendix D에 따라야 한다.이 Appendix에서 "suggested"란 단 어가 사용된 어느 곳에서든지, 주어진 온도는 자재에 사용되는 강제적인 최소요건에 따 라 지켜진다.
15.0 비파괴 시험(NDE):
15.1 방사선 시험은 ASME Section V, 항목2와 ANSI/ASME B 31.1, ASME Section I, PW-51, ASME Section XI의 규준에 따라야 한다. 모든 ASME Class 3 용접 파이프는 ASME Class 2 piping의 요건에 따라 100% 세로용접이어야 한다.

15.1.1 비파괴 시험은 여기에 언급된것과 ASME Section V의 시험 절차에 따라야 한다. 시험은 SNT-TC-1A의 유첨 및 부록에 따라 자격부여된 시람에 의해 실시되어야 한다. 15.1.2 수행되는 모든 비파괴시험은 상세히 기술된 절차서 및 ASME Section V의 적합한 항목 에 따라야 한다.

15.2 용접부의 자분탐상, 액체침투 및 육안 검사:

15.2.1 요구되는 자분탐상, 액체침투 및 육안 검사는 적용코드에 따라 평가 및 집행되어야 한다.

15.3 시험 15.3.2 시험에 사용되는 물은 모든 시스템에 있어서 절대로 70℉ 이하이거나, 125℉이상이어서 는 안된다. 추가적으로, 급수물 가열기가 시험 사이클에 포함될 때, 급수물 piping 시스템 은 최소 100℉의 온도에서 물로 시험되어야 한다. 이러한 경우에, 급수물 가열기는 시스 템의 수압시험전에 100℉금속 온도를 얻기위해 흠뻑 젖어야 한다. 15.3.3 수압시험압력은 flanged fitting과 steel pipe flange에 대한 ANSI Standard 및 포함된 자 재 및 압력 규준에 대한 steel valve(ANSI B16.34)에 대한 ANSI Standard에 주어진 조 절된 압력온도 100℉ 등급을 초과해서는 안된다.

15.3.4 판매자는 수압시험을 하게 될 시스템이나 구조물을 물로 채워야 한다. 시험이 완료된 후, 발주자나 발주자의 대리인이 지시에 지도에따라 물을 배수 및 처리해야 한다.

15.3.5 관리: 모든 현장 압력시험은 발주자나 발주자의 대리인에게 입증되어야 하며, 작업은 발 주자에게 만족되어야 한다.

15.3.6 서류화 및 시험 보고서: 서류화 및 시험보고서는 관리코드 및 규준에 따라야 한다.
16.0 용접 결합부의 검증:
16.1 자격부여된 모든 용접사들은 저압 type의 검증도장을 준비해야 한다. 용접사는 자신의 용접 부위에 검증을 위해 도장을 찍어야 한다. 도장은 용접부 및 코드에 요구되는 그외 지역에 근 접한 base 자재에 위치해 있어야 한다 
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